ການອອກແບບຮູບແບບຂອງສາຍການຜະລິດເຟີນີເຈີດ້ວຍວິທີການທີ່ເປັນທາງການ

ປະຫວັດຄວາມເປັນມາ

ກະດາດນີ້ທົດລອງນໍາໃຊ້ວິທີການ heuristic ທີ່ແຕກຕ່າງກັນກັບບັນຫາການຈັດວາງສະຖານທີ່ທີ່ແທ້ຈິງຢູ່ໃນບໍລິສັດຜະລິດເຟີນີເຈີ. ແບບຈໍາລອງທັງຫມົດຖືກປຽບທຽບໂດຍໃຊ້ AHP, ບ່ອນທີ່ມີຕົວກໍານົດການທີ່ຫນ້າສົນໃຈຫຼາຍ. ການທົດລອງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າວິທີການສ້າງແບບຈໍາລອງຮູບແບບຢ່າງເປັນທາງການສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບໃນບັນຫາທີ່ແທ້ຈິງທີ່ປະເຊີນຫນ້າໃນອຸດສາຫະກໍາ, ນໍາໄປສູ່ການປັບປຸງທີ່ສໍາຄັນ.

1. ພາກສະເຫນີ

ອຸດສາຫະກໍາເຟີນີເຈີກໍາລັງປະສົບກັບຍຸກທີ່ມີການແຂ່ງຂັນຫຼາຍຄືກັບຄົນອື່ນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງພະຍາຍາມຢ່າງຫນັກຫນ່ວງໃນການຄົ້ນຫາວິທີການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດ, ປັບປຸງຄຸນນະພາບແລະອື່ນໆ. ເປັນສ່ວນຫນຶ່ງຂອງໂຄງການປັບປຸງຜະລິດຕະພັນໃນບໍລິສັດຜະລິດໃນນີ້ເອີ້ນວ່າ (ບໍລິສັດ = TC) ພວກເຮົາໄດ້ດໍາເນີນໂຄງການເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບຮູບແບບຂອງສາຍການຜະລິດຢູ່ຊັ້ນຮ້ານຂອງບໍລິສັດນີ້ເພື່ອແນໃສ່ເອົາຊະນະບັນຫາໃນປະຈຸບັນທີ່ມີປະສິດຕິຜົນ. ມັນໄດ້ຖືກຕັດສິນໃຈທີ່ຈະນໍາໃຊ້ເຕັກນິກການສ້າງແບບຈໍາລອງຮູບແບບຈໍານວນຫນຶ່ງເພື່ອສ້າງຮູບແບບທີ່ເຫມາະສົມທີ່ໃກ້ຄຽງໂດຍອີງໃສ່ວິທີການທີ່ເປັນທາງການທີ່ບໍ່ຄ່ອຍຖືກນໍາໃຊ້ໃນການປະຕິບັດ. ເຕັກນິກການສ້າງແບບຈໍາລອງທີ່ໃຊ້ແມ່ນທິດສະດີກາຟ, ແຜນ Bloc, CRAFT, ລໍາດັບທີ່ດີທີ່ສຸດແລະສູດການຄິດໄລ່ທາງພັນທຸກໍາ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ການຈັດວາງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຖືກປະເມີນແລະປຽບທຽບໂດຍໃຊ້ 3 ເງື່ອນໄຂຄື: ພື້ນທີ່ລວມ, ການໄຫຼ * ຫ່າງແລະອັດຕາສ່ວນທີ່ຢູ່ໃກ້ຄຽງ. Total Area ໝາຍ​ເຖິງ​ເຂດ​ທີ່​ຄອບ​ຄອງ​ໂດຍ​ສາຍ​ການ​ຜະ​ລິດ​ຂອງ​ແຕ່​ລະ​ແບບ​ທີ່​ໄດ້​ພັດ​ທະ​ນາ. Flow * Dist ຄິດໄລ່ຜົນລວມຂອງຜະລິດຕະພັນຂອງການໄຫຼເຂົ້າແລະໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງທຸກໆ 2 ສະຖານທີ່. Adjacency Percentage ຄິດໄລ່ອັດຕາສ່ວນຂອງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທີ່ຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ຢູ່ຕິດກັນ.

ການ​ຄັດ​ເລືອກ​ຮູບ​ແບບ​ທີ່​ດີ​ທີ່​ສຸດ​ແມ່ນ​ເຮັດ​ໄດ້​ຢ່າງ​ເປັນ​ທາງ​ການ​ໂດຍ​ການ​ນໍາ​ໃຊ້​ຫຼາຍເງື່ອນໄຂວິທີການຕັດສິນໃຈ AHP (Satty, 1980) ໂດຍໃຊ້ຊອຟແວທາງເລືອກຜູ້ຊ່ຽວຊານ. ຮູບແບບທີ່ດີທີ່ສຸດໄດ້ຖືກປຽບທຽບກັບຮູບແບບທີ່ມີຢູ່ແລ້ວເພື່ອສະແດງໃຫ້ເຫັນການປັບປຸງທີ່ໄດ້ຮັບໂດຍວິທີການທີ່ເປັນທາງການໃນການອອກແບບຮູບແບບ.

ຄໍານິຍາມຂອງບັນຫາການຈັດວາງຂອງພືດແມ່ນເພື່ອຊອກຫາການຈັດລຽງທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທາງດ້ານຮ່າງກາຍເພື່ອໃຫ້ການດໍາເນີນງານທີ່ມີປະສິດທິພາບ (Hassan and Hogg, 1991). ຮູບ​ລັກ​ທີ່​ມີ​ຜົນ​ກະ​ທົບ​ຄ່າ​ໃຊ້​ຈ່າຍ​ຂອງ​ການ​ຈັດ​ການ​ອຸ​ປະ​ກອນ​ການ​, ການ​ນໍາ​ໃຊ້​ເວ​ລາ​ແລະ throughput​. ດັ່ງນັ້ນ, ມັນສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນຜະລິດລວມແລະປະສິດທິພາບຂອງພືດ. ອີງຕາມການ Tompkins and White (1984) ການອອກແບບຂອງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກແມ່ນໄດ້ປະມານຕະຫຼອດປະຫວັດສາດທີ່ບັນທຶກໄວ້ແລະຕົວຈິງແລ້ວສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນຕົວເມືອງທີ່ຖືກອອກແບບແລະກໍ່ສ້າງໄດ້ຖືກອະທິບາຍໄວ້ໃນວັດຖຸບູຮານ.

* ຜູ້ຂຽນທີ່ສອດຄ້ອງກັນ

ປະຫວັດສາດຂອງປະເທດເກຣັກແລະ Empire Roman. ໃນບັນດາຜູ້ທີ 1 ຜູ້ທີ່ໄດ້ສຶກສາບັນຫານີ້ແມ່ນ Armor ແລະ Buffa et al. (1964). ເບິ່ງ​ຄື​ວ່າ​ພຽງ​ເລັກ​ນ້ອຍ​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ຈັດ​ພີມ​ມາ​ໃນ​ປີ 1950​. Francis and White (1974) ແມ່ນຜູ້ທີ 1 ທີ່ເກັບກໍາແລະປັບປຸງການຄົ້ນຄວ້າເບື້ອງຕົ້ນກ່ຽວກັບພື້ນທີ່ນີ້. ການຄົ້ນຄວ້າຕໍ່ມາໄດ້ຖືກປັບປຸງໂດຍ 2 ການສຶກສາທີ່ 1 ໂດຍ Domschke ແລະ Drexl (1985) ແລະອີກອັນຫນຶ່ງໂດຍ Francis et al. (1992). Hassan and Hogg (1991) ລາຍງານການສຶກສາຢ່າງກວ້າງຂວາງກ່ຽວກັບປະເພດຂອງຂໍ້ມູນທີ່ຕ້ອງການໃນບັນຫາການຈັດວາງເຄື່ອງຈັກ. ຂໍ້ມູນການຈັດວາງເຄື່ອງແມ່ນພິຈາລະນາເປັນລໍາດັບ; ຂຶ້ນຢູ່ກັບລາຍລະອຽດຂອງການຈັດວາງໄດ້ຖືກອອກແບບ. ໃນ​ເວ​ລາ​ທີ່​ຮູບ​ແບບ​ທີ່​ຕ້ອງ​ການ​ແມ່ນ​ພຽງ​ແຕ່​ເພື່ອ​ຊອກ​ຫາ​ການ​ຈັດ​ລຽງ​ຂອງ​ເຄື່ອງ​ຈັກ​, ຂໍ້​ມູນ​ຕົວ​ແທນ​ຈໍາ​ນວນ​ເຄື່ອງ​ແລະ​ຄວາມ​ສໍາ​ພັນ​ການ​ໄຫຼ​ຂອງ​ເຂົາ​ເຈົ້າ​ແມ່ນ​ພຽງ​ພໍ​. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າຮູບແບບລະອຽດແມ່ນຕ້ອງການ, ຕ້ອງການຂໍ້ມູນເພີ່ມເຕີມ. ໃນ​ການ​ຊອກ​ຫາ​ຂໍ້​ມູນ​ຄວາມ​ຫຍຸ້ງ​ຍາກ​ບາງ​ຢ່າງ​ອາດ​ຈະ​ເກີດ​ຂຶ້ນ​ໂດຍ​ສະ​ເພາະ​ແມ່ນ​ໃນ​ສະ​ຖານ​ທີ່​ການ​ຜະ​ລິດ​ໃຫມ່​ທີ່​ຍັງ​ບໍ່​ມີ​ຂໍ້​ມູນ​. ເມື່ອຮູບແບບໄດ້ຖືກພັດທະນາສໍາລັບສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທີ່ທັນສະໄຫມແລະອັດຕະໂນມັດ, ຂໍ້ມູນທີ່ຕ້ອງການບໍ່ສາມາດໄດ້ຮັບຈາກຂໍ້ມູນປະຫວັດສາດຫຼືຈາກສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທີ່ຄ້າຍຄືກັນເພາະວ່າພວກມັນອາດຈະບໍ່ມີຢູ່. ການສ້າງແບບຈໍາລອງທາງຄະນິດສາດໄດ້ຖືກແນະນໍາວ່າເປັນວິທີທີ່ຈະໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບບັນຫາການຈັດວາງສະຖານທີ່. ນັບຕັ້ງແຕ່ຮູບແບບຄະນິດສາດທີ 1 ພັດທະນາໂດຍ Koopmans ແລະ Beckmann (1957) ເປັນບັນຫາການມອບຫມາຍສີ່ຫລ່ຽມ, ຄວາມສົນໃຈໃນພື້ນທີ່ໄດ້ດຶງດູດການຂະຫຍາຍຕົວຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ນີ້ໄດ້ເປີດພື້ນທີ່ໃຫມ່ແລະຫນ້າສົນໃຈສໍາລັບນັກຄົ້ນຄວ້າ. ໃນການຊອກຫາວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາຮູບແບບສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກ, ນັກຄົ້ນຄວ້າໄດ້ເປີດຕົວຕົວເອງໃນການພັດທະນາແບບຈໍາລອງທາງຄະນິດສາດ. Houshyar and White (1993) ເບິ່ງບັນຫາການຈັດວາງເປັນinteger-programmingຮູບແບບໃນຂະນະທີ່ Rosenblatt (1986) ສ້າງບັນຫາການຈັດວາງເປັນຮູບແບບການຂຽນໂປຼແກຼມແບບເຄື່ອນໄຫວ. Palekar et al. (1992) ຈັດການກັບຄວາມບໍ່ແນ່ນອນ ແລະ Shang (1993) ໃຊ້ aຫຼາຍເງື່ອນໄຂວິທີການ. ໃນອີກດ້ານຫນຶ່ງ, Leung (1992) ໄດ້ນໍາສະເຫນີການກໍານົດທິດສະດີກາຟ.

ສີຂຽວແລະAl-Hakim(1985) ໄດ້ໃຊ້ GA ເພື່ອຊອກຫາຄອບຄົວສ່ວນ ແລະການຈັດວາງລະຫວ່າງຈຸລັງ. ໃນສູດຂອງລາວ, ລາວໄດ້ຈໍາກັດການຈັດລຽງຂອງເຊນເປັນແຖວດຽວຫຼືແຖວສອງເສັ້ນ. ສູດການຄິດໄລ່ທີ່ພັດທະນາແມ່ນຫຼາຍຕໍ່ກັບຮູບແບບຂອງລະບົບຈຸລັງ, ຫຼືຮູບແບບຂອງຊັ້ນການຜະລິດ, ແທນທີ່ຈະເປັນຮູບແບບຈຸລັງ, ຫຼືຮູບແບບເຄື່ອງຈັກ. ຮູບແບບຕົວຈິງຂອງເຄື່ອງຈັກພາຍໃນຈຸລັງບໍ່ໄດ້ຖືກພິຈາລະນາ. Banerjee ແລະ Zhou (1995) ສ້າງບັນຫາການເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກສໍາລັບ aວົງດຽວການຈັດວາງໂດຍໃຊ້ສູດການຄິດໄລ່ທາງພັນທຸກໍາ. ສູດການຄິດໄລ່ທີ່ພັດທະນາແມ່ນສໍາລັບຮູບແບບຂອງລະບົບເຊນແລະເພາະສະນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ໄດ້ພິຈາລະນາຮູບແບບຂອງເຄື່ອງຈັກພາຍໃນເຊນ. Fu and Kaku (1997) ໄດ້ນຳສະເໜີບັນຫາການຈັດວາງຂອງໂຮງງານສຳລັບລະບົບການຜະລິດຂອງຮ້ານວຽກ ເຊິ່ງຈຸດປະສົງແມ່ນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກໃນຂະບວນການໂດຍສະເລ່ຍ. ພວກເຂົາເຈົ້າສ້າງແບບຈໍາລອງພືດເປັນເຄືອຂ່າຍ queuing ເປີດພາຍໃຕ້ການສົມມຸດຕິຖານທີ່ກໍານົດໄວ້. ບັນຫາຫຼຸດລົງເປັນບັນຫາການຈັດແຖວ (QAP). ການຈໍາລອງໄດ້ຖືກໃຊ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຈັດການວັດສະດຸໂດຍສະເລ່ຍແລະຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກສະເລ່ຍໃນຂະບວນການ.

2. ວິທີການສ້າງແບບຈໍາລອງ

ແບບຈໍາລອງໄດ້ຖືກຈັດປະເພດຂຶ້ນກັບລັກສະນະຂອງມັນ, ສົມມຸດຕິຖານແລະຈຸດປະສົງ. ວິທີການວາງແຜນການຈັດວາງລະບົບທົ່ວໄປທີ 1, ພັດທະນາໂດຍ Muthor (1955), ຍັງເປັນໂຄງການທີ່ເປັນປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະຖ້າໄດ້ຮັບການສະຫນັບສະຫນູນຈາກວິທີການອື່ນໆແລະການຊ່ວຍເຫຼືອໂດຍຄອມພິວເຕີ. ວິທີການກໍ່ສ້າງ, Hassan and Hogg (1991) ສໍາລັບການຍົກຕົວຢ່າງ, ການກໍ່ສ້າງຮູບແບບຈາກ scratch ໃນຂະນະທີ່ວິທີການປັບປຸງ, Bozer, Meller and Erlebacher (1994) ສໍາລັບການຍົກຕົວຢ່າງ, ພະຍາຍາມດັດແປງຮູບແບບທີ່ມີຢູ່ແລ້ວສໍາລັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີກວ່າ. ວິທີການເພີ່ມປະສິດທິພາບແລະຍັງ heuristics ສໍາລັບການຈັດວາງໂດຍແມ່ນເປັນເອກະສານທີ່ດີໂດຍ Heragu (2007).De-Alvarengaແລະ Gomes (2000) ສົນທະນາ ກmeta-heuristicວິທີການເປັນວິທີທີ່ຈະເອົາຊະນະ NP- ລັກສະນະແຂງຂອງຕົວແບບທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ເຕັກນິກການສ້າງແບບຈໍາລອງຕ່າງໆທີ່ໃຊ້ໃນວຽກງານນີ້ແມ່ນທິດສະດີກາຟ, CRAFT, ລໍາດັບທີ່ດີທີ່ສຸດ, BLOCPLAN ແລະສູດການຄິດໄລ່ທາງພັນທຸກໍາ. ອະທິບາຍຂ້າງລຸ່ມນີ້ແມ່ນຕົວກໍານົດການທີ່ຕ້ອງການໂດຍແຕ່ລະ algorithm ເພື່ອສ້າງແບບຈໍາລອງດຽວກັນ.

ທິດສະດີກາຟິກ

ທິດສະດີກຣາຟ (Foulds and Robinson, 1976; Giffin et al., 1984; Kim and Kim, 1985; ແລະ Leung, 1992) ນຳໃຊ້ເປັນຂອບ-ນ້ຳໜັກເສັ້ນສະແດງແຜນຜັງສູງສຸດທີ່ຈຸດຕັ້ງ (V) ເປັນຕົວແທນຂອງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກ ແລະຂອບ (E) ເປັນຕົວແທນຂອງ adjacencies ແລະ Kn ຫມາຍເຖິງເສັ້ນສະແດງທີ່ສົມບູນຂອງ n Vertices. ເນື່ອງຈາກກາຟທີ່ມີນ້ໍາຫນັກ G, ບັນຫາການຈັດວາງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກແມ່ນເພື່ອຊອກຫາຂອບເຂດນ້ໍາຫນັກສູງສຸດກຣາບຍ່ອຍG' ຂອງ G ທີ່ເປັນແບບແຜນ.

ເອກະສານສະບັບນີ້ໃຊ້ 2 ວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນເພື່ອສ້າງແບບຈໍາລອງກໍລະນີສຶກສາ. ວິທີການທີ 1 ແມ່ນDelta-hedronວິທີການໂດຍ Foulds ແລະ Robinson (1976). ວິທີການປະກອບມີການແຊກແບບງ່າຍໆດ້ວຍ K4 ເບື້ອງຕົ້ນ, ແລະແນວຕັ້ງຈະຖືກໃສ່ເທື່ອລະອັນຕາມເງື່ອນໄຂຜົນປະໂຫຍດ. ວິ​ທີ​ການ​ທີ 2 ນໍາ​ໃຊ້​ແມ່ນ​ວິ​ທີ​ການ​ຂະ​ຫຍາຍ​ວົງ​ຈອນ (ສີ​ຂຽວ​ແລະ​Al-Hakim,1985). ໃນທີ່ນີ້ K4 ເບື້ອງຕົ້ນແມ່ນໄດ້ຮັບໂດຍການເລືອກຂອບທີ່ມີ w8 ສູງສຸດແລະຫຼັງຈາກນັ້ນນໍາໃຊ້ 2 vertex insertion ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕາມເງື່ອນໄຂຜົນປະໂຫຍດ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ສູດການຄິດໄລ່ດໍາເນີນການກັບຂະບວນການແຊກ, ເອີ້ນວ່າຂັ້ນຕອນການຂະຫຍາຍລໍ້. A wheel on n vertices ແມ່ນຖືກກໍານົດເປັນວົງຈອນເປີດ(n-1)vertices (ເອີ້ນວ່າຂອບ), ເຊັ່ນວ່າແຕ່ລະ vertex ແມ່ນຢູ່ຕິດກັບຫນຶ່ງ vertex ເພີ່ມເຕີມ (ເອີ້ນວ່າ hub). ໃຫ້ W ເປັນລໍ້ທີ່ມີສູນກາງ x. ເລືອກ 2 ຈຸດ k ແລະ l, ເຊິ່ງເປັນຂອບຂອງວົງຈອນນີ້. ຫຼັງ​ຈາກ​ນັ້ນ​ຈຸດ​ທີ່​ຕັ້ງ​ຈາກ​ຊຸດ​ຂອງ​ຈຸດ​ຕັ້ງ​ທີ່​ບໍ່​ໄດ້​ນໍາ​ໃຊ້​ແມ່ນ​ໄດ້​ຖືກ​ໃສ່​ກັບ​ລໍ້​ນີ້​ໃນ​ບາງ​ສ່ວນ​ປະ​ຈຸ​ບັນ​ກຣາບຍ່ອຍເຊັ່ນວ່າ y ເປັນຈຸດສູນກາງຂອງລໍ້ໃໝ່ W′ ທີ່ບັນຈຸ k, l ແລະ x ເປັນຂອບຂອງມັນ, ແລະຂອບທັງໝົດໃນ W ດຽວນີ້ຢູ່ຕິດກັບຈຸດ x ຫຼືຈຸດສູງສຸດ y. ໂດຍການໃສ່ແຕ່ລະຈຸດທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ຕິດຕໍ່ກັນໃນຮູບແບບຂ້າງເທິງ, ເສັ້ນສະແດງຍ່ອຍຂອງແຜນຜັງສູງສຸດສຸດທ້າຍແມ່ນໄດ້ຮັບ.

ໃຊ້ CRAFT

CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) ໃຊ້ການແລກປ່ຽນແບບສະຫລາດຄູ່ເພື່ອພັດທະນາຮູບແບບ (Buffa et al., 1964; Hicks and Lowan, 1976). CRAFT ບໍ່ໄດ້ກວດສອບການແລກປ່ຽນຄູ່ທີ່ເປັນໄປໄດ້ທັງຫມົດກ່ອນທີ່ຈະສ້າງຮູບແບບການປັບປຸງ. ຂໍ້ມູນການປ້ອນຂໍ້ມູນປະກອບມີຂະຫນາດຂອງອາຄານແລະສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກ, ການໄຫຼເຂົ້າຂອງວັດສະດຸຫຼືຄວາມຖີ່ຂອງການເດີນທາງລະຫວ່າງຄູ່ສະຖານທີ່ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍໂຫຼດຕໍ່ໄລຍະຫ່າງ. ຜະລິດຕະພັນຂອງການໄຫຼ (f) ແລະໄລຍະຫ່າງ (d) ສະຫນອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງອຸປະກອນການເຄື່ອນຍ້າຍລະຫວ່າງ 2 ສະຖານທີ່. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແມ່ນຄິດໄລ່ໂດຍອີງໃສ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຈັດການວັດສະດຸກ່ອນແລະຫຼັງການແລກປ່ຽນ.

ລໍາດັບທີ່ດີທີ່ສຸດ

ວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການຈັດລໍາດັບຕາມລໍາດັບທີ່ຕົນເອງມັກແລະພະຍາຍາມປັບປຸງມັນໂດຍການປ່ຽນ 2 ພະແນກໃນລໍາດັບ (Heragu, 1997). ໃນ​ແຕ່​ລະ​ຂັ້ນ​ຕອນ​, ວິ​ທີ​ການ​ຄິດ​ໄລ່​ການ​ປ່ຽນ​ແປງ​ການ​ໄຫຼ * ໄລ​ຍະ​ຫ່າງ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ປ່ຽນ​ທີ່​ເປັນ​ໄປ​ໄດ້​ທັງ​ຫມົດ​ຂອງ 2 ພະ​ແນກ​ແລະ​ເລືອກ​ເອົາ​ຄູ່​ທີ່​ມີ​ປະ​ສິດ​ທິ​ພາບ​ທີ່​ສຸດ​. 2 ພະແນກຖືກປ່ຽນແລະວິທີການເຮັດຊ້ໍາອີກ. ຂະບວນການຢຸດເຊົາໃນເວລາທີ່ບໍ່ມີສະຫຼັບເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫຼຸດລົງ. ວັດສະດຸປ້ອນທີ່ຈໍາເປັນເພື່ອສ້າງໂຄງຮ່າງໂດຍໃຊ້ລໍາດັບທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນຂະຫນາດຂອງອາຄານແລະສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກ, ການໄຫຼເຂົ້າຂອງວັດສະດຸຫຼືຄວາມຖີ່ຂອງການເດີນທາງລະຫວ່າງຄູ່ສະຖານທີ່ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ການໂຫຼດຕໍ່ຫນ່ວຍຕໍ່ໄລຍະຫ່າງ.

ໃຊ້ BLOCPLAN

BLOCPLAN ແມ່ນໂຄງການແບບໂຕ້ຕອບທີ່ໃຊ້ເພື່ອພັດທະນາ ແລະປັບປຸງຮູບແບບຊັ້ນດຽວ ແລະຫຼາຍຊັ້ນ (ສີຂຽວ ແລະ Al-Hakim,1985). ມັນ​ເປັນ​ໂຄງ​ການ​ທີ່​ງ່າຍ​ດາຍ​ທີ່​ສ້າງ​ຮູບ​ແບບ​ເບື້ອງ​ຕົ້ນ​ທີ່​ດີ​ເນື່ອງ​ຈາກ​ການ​ຢືດ​ຢຸ່ນ​ຂອງ​ຕົນ​ໂດຍ​ອີງ​ໃສ່​ທາງ​ເລືອກ​ທີ່​ຝັງ​ໄວ້​ຈໍາ​ນວນ​ຫນຶ່ງ​. ມັນໃຊ້ຂໍ້ມູນທັງປະລິມານແລະຄຸນນະພາບເພື່ອ

ສ້າງການຈັດວາງບລັອກຫຼາຍອັນ ແລະມາດຕະການການສອດຄ່ອງຂອງເຂົາເຈົ້າ. ຜູ້ໃຊ້ສາມາດເລືອກວິທີແກ້ໄຂທີ່ກ່ຽວຂ້ອງໂດຍອີງໃສ່ສະຖານະການ.

ສູດການຄິດໄລ່ທາງພັນທຸກໍາ

ມີຫຼາຍວິທີຂອງການສ້າງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນການຈັດວາງບັນຫາຜ່ານລະບົບທາງພັນທຸກໍາ (GA).Banerjee, Zhou, ແລະ Montreuil (1997) ໄດ້ນໍາໃຊ້ GA ເຂົ້າໃນການຈັດວາງຂອງເຊນ.. ໂຄງສ້າງຕົ້ນໄມ້ຖືກຕັດເປັນວິທີທີ 1 ແນະນໍາໂດຍ Otten (1982) ເປັນວິທີການເປັນຕົວແທນຂອງການຈັດປະເພດ. ວິທີການດັ່ງກ່າວໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຕໍ່ມາໂດຍຜູ້ຂຽນຫຼາຍຄົນລວມທັງ Tam and Chan (1995) ຜູ້ທີ່ໃຊ້ມັນເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາການຈັດວາງພື້ນທີ່ທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນກັບຂໍ້ຈໍາກັດທາງເລຂາຄະນິດ. ສູດການຄິດໄລ່ GA ທີ່ໃຊ້ໃນວຽກງານນີ້ໄດ້ຖືກພັດທະນາໂດຍ Shayan ແລະ Chittilappilli (2004) ໂດຍອີງໃສ່ໂຄງສ້າງຕົ້ນໄມ້ (STC). ມັນຂຽນລະຫັດແຜນຜັງຜູ້ສະຫມັກທີ່ມີໂຄງສ້າງຂອງຕົ້ນໄມ້ເຂົ້າໄປໃນໂຄງສ້າງພິເສດຂອງໂຄໂມໂຊມ 2 ມິຕິທີ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນສະຖານທີ່ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຂອງແຕ່ລະສະຖານທີ່ຢູ່ໃນຕົ້ນໄມ້ຕັດ. ໂຄງການພິເສດແມ່ນມີໃຫ້ເພື່ອຈັດການໂຄໂມໂຊມໃນການດໍາເນີນງານ GA (Tam and Li, 1991). ການດໍາເນີນງານ "cloning" ໃຫມ່ຍັງຖືກນໍາສະເຫນີໃນ Shayan ແລະAl-Hakim(1999). ການແກ້ໄຂທີ່ເລືອກຜ່ານ GA ຈະຖືກປ່ຽນເປັນຮູບແບບການຕັດ. ມັນເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍຫນຶ່ງຕັນເບື້ອງຕົ້ນທີ່ປະກອບດ້ວຍສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທັງຫມົດ. ໃນຂະນະທີ່ວິທີການກໍ່ສ້າງຮູບແບບກ້າວຫນ້າ, ການແບ່ງສ່ວນໃຫມ່ໄດ້ຖືກສ້າງຂື້ນແລະສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກໄດ້ຖືກມອບຫມາຍລະຫວ່າງບລັອກທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃຫມ່, ຈົນກ່ວາມີພຽງແຕ່ຫນຶ່ງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນແຕ່ລະຕັນ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ຈຸດປະສານງານຂອງແຕ່ລະສະຖານທີ່ຍັງຖືກຄິດໄລ່. ໄລຍະຫ່າງ Rectilinear ລະຫວ່າງສູນກາງຂອງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກແມ່ນໃຊ້ເພື່ອປະເມີນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງໂຄໂມໂຊມທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ. ເມື່ອ GA ສິ້ນສຸດລົງ, ຂັ້ນຕອນການແຕ້ມຮູບໃຊ້ເວລາໃນໄລຍະການພິມຮູບແບບໂດຍໃຊ້ຄ່າທີ່ເກັບຮັກສາໄວ້ຂອງພິກັດ. ຫນ້າທີ່ຈຸດປະສົງມີໄລຍະການລົງໂທດເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ slices ແຄບ.

3. ການທົດລອງຜ່ານກໍລະນີສຶກສາ

ເພື່ອທົດສອບການປະຕິບັດຂອງວິທີການທີ່ໄດ້ອະທິບາຍໄວ້ກ່ອນ, ພວກມັນທັງຫມົດຖືກນໍາໃຊ້ກັບກໍລະນີທີ່ແທ້ຈິງໃນການຜະລິດເຟີນີເຈີ. ບໍລິສັດຜະລິດ 9 ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງເກົ້າອີ້, 2- Seaters ແລະ3-ບ່ອນນັ່ງຕາມລໍາດັບ. ການຜະລິດຂອງຮູບແບບທັງຫມົດປະຕິບັດຕາມຊຸດຂອງການດໍາເນີນງານດຽວກັນແຕ່ມີສ່ວນຮ່ວມວັດຖຸດິບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. 5 ພາກສ່ວນຄື: ເບາະນັ່ງ, ເບາະຫຼັງ, ບ່ອນນັ່ງແຂນ ແລະ ເບາະຫຼັງແມ່ນຜະລິດຢູ່ພາຍໃນກຸ່ມຂອງຂະໜາດທີ່ຫຼາກຫຼາຍ, ໃນເຂດກະແຈກກະຈາຍ (ພະແນກ). ການເຄື່ອນຍ້າຍຂອງພາກສ່ວນສ້າງບັນຫາເຊັ່ນ: ວຽກງານທີ່ກໍາລັງດໍາເນີນ, ພາກສ່ວນທີ່ຂາດຫາຍໄປ, ການຂາດແຄນ, ຄວາມແອອັດແລະການວາງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

ແຕ່ລະຜະລິດຕະພັນຜ່ານ 11 ການດໍາເນີນງານເຊິ່ງເລີ່ມຕົ້ນຢູ່ທີ່ Facility 1 - Cutting Area ແລະສິ້ນສຸດຢູ່ທີ່ Facility 11- Bolt up Area. ແຕ່ລະສະພາແຫ່ງສຸດທ້າຍສາມາດແບ່ງອອກເປັນຊຸດຍ່ອຍທີ່ມີຊື່ດຽວກັນ. ສະພາຍ່ອຍເຫຼົ່ານີ້ພົບກັນຢູ່ທີ່ Bolt-ຂຶ້ນສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກສໍາລັບການປະກອບສຸດທ້າຍ. ແຕ່ລະ subassemblies ເລີ່ມຕົ້ນການດໍາເນີນງານຂອງເຂົາເຈົ້າເປັນເອກະລາດແລະທັງຫມົດໄປໂດຍຜ່ານທີ່ກໍານົດໄວ້ຄົງທີ່ຂອງການດໍາເນີນງານທີ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນໃນຮູບແບບຂອງຕາຕະລາງການປະກອບໃນຮູບ 1. ສະຖານທີ່ຂອງການຈັດວາງໃນປະຈຸບັນບໍ່ໄດ້ວາງໄວ້ຕາມລໍາດັບຂອງການດໍາເນີນງານ.

ເນື່ອງຈາກນີ້ບໍ່ມີການໄຫຼຕາມລໍາດັບຂອງວັດສະດຸ, ເຮັດໃຫ້ການເຮັດວຽກຢູ່ໃນຄວາມຄືບຫນ້າ. ການພົວພັນລະຫວ່າງສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກສາມາດຖືກກໍານົດໂດຍໃຊ້ຫົວຂໍ້ເຊັ່ນດຽວກັນກັບມາດຕະການຈຸດປະສົງ. ວັດສະດຸປ້ອນຕົ້ນຕໍທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບຕາຕະລາງການໄຫຼແມ່ນຄວາມຕ້ອງການ, ປະລິມານຂອງວັດສະດຸທີ່ຜະລິດແລະປະລິມານຂອງວັດສະດຸທີ່ໄຫຼລະຫວ່າງເຄື່ອງຈັກແຕ່ລະຄົນ. ການໄຫຼເຂົ້າຂອງວັດສະດຸແມ່ນຄິດໄລ່ຕາມປະລິມານການໄຫຼຂອງວັດສະດຸທີ່ເດີນທາງຕໍ່ 10 ເດືອນ * ຫົວໜ່ວຍວັດແທກທີ່ສະແດງໃນຮູບທີ 2. ຮູບທີ 3 ສະແດງເນື້ອທີ່ຂອງແຕ່ລະພະແນກທີ່ໃຊ້ໃນກໍລະນີສຶກສາ. ຮູບທີ 4 ສະແດງໃຫ້ເຫັນຮູບແບບປະຈຸບັນຂອງກໍລະນີສຶກສາ.

ຮູບທີ 1 ຕາຕະລາງສະພາສໍາລັບກໍລະນີສຶກສາ

ຮູບທີ 2 ການໄຫຼເຂົ້າຂອງເອກະສານສໍາລັບກໍລະນີສຶກສາ.

ຮູບທີ 3 ຕົວເລກທີ່ກົງກັບພະແນກ

ຮູບທີ 4 ຮູບແບບປະຈຸບັນຂອງບໍລິສັດເຟີນີເຈີ ແລະ ຂະໜາດຂອງແຕ່ລະພະແນກທີ່ໃຊ້ໃນການສ້າງແບບຈຳລອງຂອງກໍລະນີສຶກສາ

4. ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກຂອງວິທີການສ້າງແບບຈໍາລອງ

ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນວິທີການສ້າງແບບຈໍາລອງຕ່າງໆທີ່ໄດ້ສົນທະນາໃນພາກທີ 2 ຖືກນໍາໃຊ້ກັບກໍລະນີສຶກສາເພື່ອສ້າງຮູບແບບທາງເລືອກສໍາລັບການປຽບທຽບ.

4.1 ການນໍາໃຊ້ທິດສະດີກາຟ

ຕາຕະລາງ 1 ສະແດງໃຫ້ເຫັນການປຽບທຽບຜົນໄດ້ຮັບໂດຍໃຊ້ 2 ວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງທິດສະດີກຣາຟຄືວິທີການ Foulds ແລະ Robinsons ແລະວິທີການ Wheels and Rims. ຕາຕະລາງ 1 ມັນສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າວິທີການ Foulds ແລະ Robinsons ແມ່ນດີກວ່າຂອງ 2 ຜົນໄດ້ຮັບ. ຜົນໄດ້ຮັບຂອງວິທີການ Foulds ແລະ Robinsons ໄດ້ຖືກອະທິບາຍຢ່າງລະອຽດໃນຕົວເລກ5-7.

ຕາຕະລາງ 1: ຕາຕະລາງສະແດງໃຫ້ເຫັນການປຽບທຽບ 2 ວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງທິດສະດີກາຟທີ່ໃຊ້.

ຮູບທີ 5 ເສັ້ນສະແດງຜົນການຕິດກັນຂອງກໍລະນີສຶກສາໂດຍໃຊ້ວິທີ Foulds ແລະ Robinson.

ຮູບທີ 6 ການປັບປຸງການຈັດວາງຫຼັງຈາກການນໍາໃຊ້ທິດສະດີກາຟ (ວິທີ Foulds ແລະ Robinsons)

1 - ຕັດ​,2- ຫຍິບ, 3- ຕື່ມ Calico, 4- Close Up, 5- Fill cushion insert, 6- Foam Cutting, Foamcutting, 7- Frame Assembly, 8- Sticking,9-ພາກຮຽນ springເຖິງ,10-ຜ້າຄຸມ,11- Bolt Up.

ຮູບທີ່ 7 Flow * ຕາຕະລາງການປະເມີນໄລຍະຫ່າງສໍາລັບກໍລະນີສຶກສາໂດຍໃຊ້ທິດສະດີກາຟ (Foulds ແລະ Robinsons method)

4.2 ການນຳໃຊ້ CRAFT

ຂໍ້ມູນການປ້ອນຂໍ້ມູນສໍາລັບ CRAFT ໄດ້ຖືກປ້ອນເຂົ້າ ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນສໍາລັບໂຄງຮ່າງປະຈຸບັນແມ່ນເປັນການຄິດໄລ່ທີ 1. ຄ່າ​ໃຊ້​ຈ່າຍ​ນີ້​ສາ​ມາດ​ຫຼຸດ​ຜ່ອນ​ການ​ນໍາ​ໃຊ້​ການ​ປຽບ​ທຽບ​ທີ່​ສະ​ຫລາດ​ຄູ່​ດັ່ງ​ທີ່​ສະ​ແດງ​ໃຫ້​ເຫັນ​ໃນ​ຮູບ​ພາບ 8,9​.

ຮູບທີ 8 ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນສໍາລັບຮູບແບບປະຈຸບັນໂດຍໃຊ້ CRAFT

ຮູບທີ 9 ຂັ້ນຕອນການແລກປ່ຽນໂດຍ CRAFT

ຜົນໄດ້ຮັບຈາກ CRAFT ແມ່ນສະແດງຢູ່ໃນຕາຕະລາງ 2. ອີງຕາມການຄິດໄລ່ຂ້າງເທິງ, ຮູບແບບໃຫມ່ແລະການປັບປຸງສາມາດແຕ້ມໄດ້ເຊິ່ງສະແດງຢູ່ໃນຮູບ 10.

ຕາຕະລາງ 2: ຕາຕະລາງສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບ

ຮູບທີ 10 ການປັບປຸງການຈັດວາງທີ່ສ້າງຂຶ້ນໂດຍ CRAFT

4.3 ຂັ້ນຕອນການລຳດັບທີ່ດີທີ່ສຸດ

ຂໍ້ມູນການປ້ອນຂໍ້ມູນແມ່ນຄືກັນກັບ CRAFT ຍົກເວັ້ນວ່າມັນປະຕິບັດຕາມຊຸດການປຽບທຽບຄູ່ທີ່ສະຫລາດ. ຕາຕະລາງ 3 ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບຈາກຮູບແບບການປັບປຸງ. ຮູບທີ 11 ສະແດງໃຫ້ເຫັນຮູບແບບທີ່ປັບປຸງໃຫ້ດີຂຶ້ນໂດຍໃຊ້ Optimum Sequence.

ຕາຕະລາງ 3 A ຕາຕະລາງສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບໂດຍໃຊ້ CRAFT